もう、ヒーターの動作を当てずっぽうで判断する時代は終わりました。長年にわたり、電子機器の製造業界では、熱に関しては推測に頼ってきました。単に装置を稼働させて、次の点検時までその状態が続くことを願うだけです。これは「盲目的な」加熱方法であり、正直、非常に面倒なものです。 しかし、私たちはそうしたやり方を捨てようとしています。今の目標は、実際に装置の状態をリアルタイムで把握できるシステムを作ることです。例えば、ヒーターが壊れる前に、「もうすぐ壊れそうです」と警告してくれるような装置を想像してみてください。そうすれば、生産ライン全体が停止するという事態を避けることができます。
「ブレイン」の仕組み
ほとんどのヒーターは非常に単純な構造をしています。電力を供給すれば、熱くなります。それだけです。 しかし、私たちは回路内にセンサーを組み込み、電流や電圧を監視するようにしました。これはまるで脈拍をチェックするようなものです。フィラメントが細くなったり、コーティングが剥がれ始めると、電気抵抗が変化します。これはごくわずかな変化ですが、通常のサーモスタットでは検出できません。しかし、高速コントローラーなら、すぐにその変化を検出できます。 つまり、部品が壊れるまで待つ必要はなく、問題が起きる前にそれを把握できるのです。
真実のトレードオフ
もちろん、これはコストゼロの魔法の解決策ではありません。配線が少し複雑になります。安価なリレーに接続するだけでは不十分で、フィードバックループを処理できるコントローラーが必要です。また、スペースも多く必要で、初期投資もかかります。 しかし、一方で、手動での温度計測に費やす時間を節約できます。さらに、センサーもヒーターと同じくらい耐久性があるように設計されています。ヒーターが壊れる前にセンサーが壊れてしまうのは、最も厄介なことです。それは機能とは言えず、単に交換が必要な部品に過ぎません。
なぜこれが重要か
故障を予測できれば、もう災害に対応する必要はありません。夜中2時に慌てて電話をかける代わりに、計画されたメンテナンス時に部品を交換するだけです。そうすれば、基板全体の温度が安定し、はんだ付けの不良や廃棄物が減ります。 これにより、プロセス全体が予測可能になります。もう温度の変動に振り回されることはありません。スムーズで、完璧なワークフローが実現されます。