Limpieza en el proceso de fabricación: Por qué estamos pasando al curado por infrarrojos
Seamos honestos: los hornos convencionales son algo obsoletos. Son voluminosos, lentos y dependen de un proceso de secado que implica el uso de químicos, lo cual ya no es aceptable según los estándares ecológicos actuales. Por eso hemos optado por usar lámparas de curado por infrarrojos certificadas. Es una forma mucho más eficiente de alcanzar esos estándares sin tener que lidiar con las regulaciones ambientales mundiales.
¿Cuál es la gran diferencia?
Las lámparas de infrarrojos no necesitan calentar el aire que rodea las piezas a curar. Utilizan radiación electromagnética para realizar la tarea.
A dónde va realmente la energía
Piense en un horno convencional: se gasta una gran cantidad de energía solo para calentar el chasis metálico y el aire dentro del horno. Es un desperdicio.
Con las lámparas de infrarrojos, apuntamos directamente al sustrato. Ajustamos la energía para que afecte únicamente las bandas de absorción específicas del fotoretina o de la pasta de soldadura. Es rápido… realmente rápido. No hay necesidad de calentar toda la habitación solo para secar una sola oblea. El calor permanece donde debe estar, lo que significa que tanto la factura eléctrica como la huella ambiental disminuyen significativamente.
Eliminando los residuos
Pasar a usar soldaduras sin plomo no es fácil. Estas aleaciones requieren temperaturas mucho más altas que las soldaduras tradicionales basadas en plomo. Si intentamos alcanzar esas temperaturas con un horno a gas, estaremos emitiendo CO2 y NOx a la atmósfera.
El curado por infrarrojos es un proceso puramente eléctrico. Si estamos conectados a una red eléctrica verde, nuestra emisión de carbono es prácticamente nula. Sin combustión, sin emisiones de VOCs provenientes de los elementos de calefacción. Simplemente, es un proceso limpio y eficiente que no deja residuos.
Los obstáculos (Porque nada es perfecto)
Bueno, no basta con reemplazar el calentador por una lámpara de infrarrojos y listo.
El problema es que el calor de los infrarrojos es direccional. Si las piezas tienen geometrías complejas o cavidades profundas, habrá zonas donde la luz no llegará. Hay que planificar cuidadosamente dónde colocar las lámparas y cómo orientar los reflectores.
Además, hay que tener en cuenta el consumo de energía. Las lámparas de infrarrojos de alta potencia consumen mucha energía. Asegúrese de que sus paneles eléctricos puedan manejar ese aumento de carga cuando las lámparas se enciendan, de lo contrario, los interruptores se apagarán constantemente.